所謂鏜孔加工（Boring）是指將工件上原有的孔進(jìn)行擴大或精化。它的特征是修正孔的偏心、獲得精確的孔的位置，取得高精度的圓度、圓柱度和表面光潔度。所以，鏜孔加工作為一種高精度加工方法往往被使用在最后工序上。例如，各種機器的軸承孔以及各種發(fā)動(dòng)機的箱體、箱蓋的加工等。 與其它機械加工相比，鏜孔加工屬于一種較難的加工。它只靠調節一枚刀片（或刀片座）要加工出H7、H6這樣的微米級的孔。以前，人們曾將從事這種加工的人稱(chēng)為“鏜孔師”，以表示對這種有特別技能的人的尊敬。但是，隨著(zhù)加工中心（Machining center）的普及，現在的鏜孔加工只需要進(jìn)行編程、按扭操作等。正因為這樣，就需要有更簡(jiǎn)單、更方便、更精密的刀具來(lái)保證產(chǎn)品的質(zhì)量。
這里主要從工具技術(shù)的角度來(lái)分析加工中心的鏜孔加工。
1. 加工中心鏜孔加工的特點(diǎn)
1.1工具轉動(dòng)
與車(chē)床加工不同，加工中心加工時(shí)由于工具轉動(dòng)，便不可能在加工中及時(shí)掌握刀尖的情況來(lái)調節進(jìn)刀量等。也不可能像數控車(chē)床那樣可以只調節數控按扭就可以改變加工直徑。這便成了完全自動(dòng)化加工的一個(gè)很大的障礙。也正因為加工中心不具有自動(dòng)加工直徑調節機能（附有U軸機能的除外），就要求鏜刀必須具有微調機構或自動(dòng)補償機能，特別是在精鏜時(shí)根據公差要求有時(shí)必須實(shí)現微米級調節。
另外，加工中心鏜孔時(shí)由于切屑的流出方向在不斷改變，所以刀尖、工件的冷卻以及切屑的排出都要比車(chē)床加工時(shí)難得多。特別是用立式加工中心進(jìn)行鋼的盲孔粗鏜加工時(shí)，至今這個(gè)問(wèn)題還未得到完全解決。
1.2顫振（Chatter）
鏜孔加工時(shí)常出現的、也是最令人頭痛的問(wèn)題是顫振。加工中心發(fā)生顫振的原因主要有以下幾點(diǎn)：
①工具系統的剛性（Rigidity）
包括刀柄、鏜桿、鏜頭以及中間連接部分的剛性。因為是懸臂加工（Stub Boring），所以特別是加工小孔、深孔及硬質(zhì)工件時(shí)，工具系統的剛性尤為重要。
②工具系統的動(dòng)平衡（Balance）
相對于工具系統的轉動(dòng)軸心，工具自身如有一不平衡質(zhì)量，在轉動(dòng)時(shí)因不平衡的離心力的作用而導致顫振的發(fā)生。特別是在高速加工時(shí)工具的動(dòng)平衡性影響很大。
③工件自身或工件的固定剛性（Clamping Rigidity）
一些較小、較薄的工件由于其自身的剛性不足，或由于工件形狀等原因無(wú)法使用合理的夾具進(jìn)行充分的固定。
④刀片的刀尖形狀（Geometry of Edge）
刀片的前角、后角、刀尖半徑、斷屑槽形狀不同，所產(chǎn)生的切削抗力也不同。
⑤切削條件（Cutting Condition）
包括切削速度、進(jìn)給、進(jìn)刀量以及給油方式及種類(lèi)等。
⑥機器的主軸系統（Spindle）等
機器主軸自身的剛性、軸承及齒輪的性能以及主軸和刀柄之間的連接剛性。
2. 鏜刀的選擇基準
根據加工內容的不同，鏜刀的選擇基準也不一樣。一般來(lái)說(shuō)，應注意系統本身的剛性、動(dòng)平衡性、柔性、可靠性、操作方便性及壽命和成本等。
2.1一體式（Solid）鏜刀與模塊式（Modular）鏜刀
傳統的一體式鏜刀主要用于產(chǎn)品的生產(chǎn)線(xiàn)或專(zhuān)機上，但實(shí)際上機器的規格多種多樣，如NT、MT、BT、IV、CV、DV等等。即使規格一樣，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。即使規格、大小都一樣，有可能拉釘形狀、螺紋也不一樣，或者法蘭面形狀不一樣。這些都使得一體式鏜刀在對應上遇到很大的困難。特別是近些年來(lái)，市場(chǎng)結構、市場(chǎng)需要日新月異，產(chǎn)品周期日益縮短，這就要求加工機械以及加工工具具有更充分的柔性（Suppleness）。所以一體式鏜刀大多數已從工場(chǎng)中消失。
模塊式鏜刀即是將鏜刀分為：基礎柄（Basic Holder）、延長(cháng)器（Extension）、減徑器（Reduction）、鏜桿、鏜頭（Boring Head）、刀片座（Insert Holder）、刀片（Insert）、倒角環(huán)等多個(gè)部分，然后根據具體的加工內容（粗鏜、精鏜；孔的直徑、深度、形狀；工件材料等等）進(jìn)行自由組合。這樣不但大大地減少了刀柄的數量，降低了成本，也可以迅速對應各種加工要求，并延長(cháng)刀具整體的壽命。
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